Fábrica

Este elemento es una ampliación de los cursos y guías de Lawi. Ofrece hechos, comentarios y análisis sobre la fábrica.

Crecimiento de la Fábrica

Pensamos en la fábrica como el lugar donde se hace casi todos los productos.

Puntualización

Sin embargo, la idea de una fábrica en sí misma tiene apenas más de 200 años. Antes de que existieran las fábricas, se utilizaban sistemas de fabricación completamente diferentes.

La palabra “fabricación” refleja sus orígenes más que su significado actual; fabricar significa hacer a mano. Todos los productos humanos originales, como herramientas de piedra, pieles cosidas, adornos y telas fueron hechos a mano. Los individuos, generalmente usando otros productos hechos a mano como herramientas, hacían cada producto.

El molino

El patrón de fabricación de bienes a mano continuó mucho después de la Revolución Agrícola de hace 10.000 años. La gente no sólo hacía todos los productos a mano, sino que durante miles de años también machacaban el grano que cultivaban para hacer harina.

Hacia el 150 a.C. los animales de tiro comenzaron a convertir las máquinas que molían el grano, ahorrando inmensas cantidades de mano de obra humana. La maquinaria que molía el grano se conocía como molino, de una palabra que significa “aplastar” o “moler”.

Alrededor del siglo I a.C., tanto en China como en la India, alguien tuvo una idea mejor: en lugar de usar un animal de tiro para girar la piedra para moler el grano, ¿por qué no usar la fuerza del agua? La idea se extendió en Oriente, y se extendió o se reinventó en Occidente. Hacia el 50 A.C. aparecieron los molinos de agua en Grecia; en el 250 D.C., se estaban utilizando en muchas partes del Imperio Romano. Los granjeros descubrieron finalmente que el viento podía ser usado para girar las piedras de molino, y para 1180, los molinos de viento habían aparecido en gran parte de Europa. Aunque había versiones anteriores del molino de viento en China, la variedad europea tenía un diseño diferente y era probablemente un invento aparte.

El mismo mecanismo utilizado para moler el grano se encontró útil para otros propósitos también.Entre las Líneas En primer lugar, los molinos de grano (o molinos grises) se utilizaron para operaciones similares a la molienda, como la fabricación de tabaco (mediante la molienda de tabaco) o de sidra (mediante la trituración de manzanas). Luego los molinos comenzaron a especializarse en una sola operación, de modo que las comunidades podían tener molinos de grises, molinos de tabaco y molinos de sidra separados. Otros molinos comenzaron a producir productos manufacturados, como la madera de los aserraderos.Entre las Líneas En 1623, de hecho, ya habían surgido aserraderos en las colonias americanas.

Un avance que ocurrió alrededor de 1630 en Inglaterra permitió que la molienda se aplicara a la fabricación de textiles. El batanado -un paso importante y agotador en la preparación de la ropa- implica tratar la tela con un mineral (tierra de batanado), luego golpear la tela y escurrirla. Este proceso hace que la tela se encoja y se vuelva más voluminosa y más pesada. Se crearon molinos que podían hacer funcionar la maquinaria para llenar la tela. Aunque las primeras máquinas no eran muy buenas -el proceso mecánico no se perfeccionó durante unos 200 años- la mejora fue suficiente para hacer que los molinos de relleno se extendieran rápidamente. El primer molino de batanado de los Estados Unidos abrió en Rowley, Massachusetts, en 1643.

El hierro y el acero

El desarrollo del hierro y el acero ayudó al surgimiento de la fábrica de varias maneras. Por ejemplo, la potencia de las ruedas de agua y los molinos de viento a partir del siglo XVI fue limitada por la fuerza de la madera utilizada. Las ruedas y palas no estaban bien diseñadas y se desconocían los principios modernos de su acción. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Así, para obtener más potencia de los molinos, las ruedas y palas se hicieron más grandes.Si, Pero: Pero las ruedas y cuchillas de madera más grandes pueden romperse, ya que la madera no puede soportar la tensión. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). El hierro es, por supuesto, mucho más fuerte.

La fabricación de hierro en Europa fue primitiva y bastante pequeña en escala hasta el siglo XV. La mayor parte del hierro era hierro forjado. El acero se producía en pequeñas cantidades para fines especiales, como la fabricación de espadas. El bronce, que es más fácil de trabajar que el hierro forjado, era el metal (véase definición, y una descripción de metal) más común. La madera se usaba para hacer la mayoría de las piezas de las pocas máquinas que se usaban en la época. El hierro forjado se funde a temperaturas inalcanzables hasta el siglo XIX, por lo que se forjaba con martillos después de ser calentado hasta que estaba algo blando. El hierro fundido se derrite a temperaturas mucho más bajas y es fácil hacer muchas copias de la misma pieza de hierro a partir de un patrón maestro.

Después de que el hierro fundido llegó a Europa desde China en el siglo XV, la fabricación de hierro comenzó a expandirse. El alto horno se desarrolló alrededor de esta época, y la energía hidráulica se amplió para hacer funcionar varias máquinas que podían utilizarse en minas y fundiciones.Entre las Líneas En 1556 Agrícola describió dispositivos accionados por agua que se utilizaban para bombear agua de las minas, elevar el carbón y el mineral, ventilar las minas, triturar y moler el mineral, agitar y mezclar, e incluso bombear los fuelles que hacían que el fuego se calentara lo suficiente como para producir hierro. Hacia 1660 los altos hornos se mantenían a menudo funcionando día y noche.

▷ En este Día de 20 Mayo (1902): Independencia de Cuba

Tal día como hoy de 1902, Cuba consigue su independencia de Estados Unidos, que había tomado el control de la isla en 1899 tras derrotar a España en la guerra hispano-estadounidense. Bajo la nueva constitución cubana, Estados Unidos conservó el derecho a intervenir en los asuntos cubanos y a supervisar sus finanzas y relaciones exteriores. En virtud de la Enmienda Platt, Estados Unidos arrendó a Cuba la base naval de la bahía de Guantánamo. Justamente 100 años más tarde de la independencia cubana, Timor Oriental se independiza oficialmente. (Imagen de wikimedia: Izado de la bandera cubana en el Palacio del Gobernador General a mediodía del 20 de mayo de 1902).

Estos desarrollos en el hierro y el acero requerían un número de personas trabajando juntas, edificios y maquinaria especializada, capital y varios métodos de distribución. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Aunque esta descripción suena como una fábrica, el resultado final de todo este esfuerzo fue la producción de materia prima.

Un problema que limitó la expansión de la industria del hierro en el siglo XVIII fue su gran necesidad de madera. Las fundiciones de cañones, por ejemplo, utilizaban varias toneladas de madera para hacer un cañón de una tonelada. A principios del siglo XVIII, Abraham Darby comenzó a hacer hierro fundido con coque. El coque es carbón que ha sido calentado hasta que muchas de sus impurezas han sido expulsadas. Darby tuvo suerte, ya que el carbón cerca de su planta en Coalbrookdale, Inglaterra, en el río Severn era inusualmente bajo en impurezas. Pronto Darby, y más tarde su hijo Abraham II, fundía cilindros de vapor de hierro para las máquinas de vapor Newcomen, que antes se hacían de bronce o latón.

Una barrera para la invención de grandes máquinas de fábrica era que ni el hierro fundido ni el hierro forjado eran el material adecuado para fabricar tales máquinas. El acero era necesario para hacer máquinas fiables, y el acero era escaso. No fue hasta 1784 que el horno de charco de Henry Cort hizo posible la producción de acero barato.

El auge de la fábrica

El principal método de fabricación textil antes de la Revolución Industrial -el período que vio el surgimiento de la fábrica en Inglaterra- implicaba una compleja red de trabajadores a domicilio. Estaba organizada por intermediarios que compraban las materias primas y las distribuían a los trabajadores en sus casas. A veces, los intermediarios también suministraban las ruecas que se usaban para hacer hilos y telares para tejer telas. Pagaban a los trabajadores por los productos terminados y luego organizaban su distribución. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Este sistema se llama industria artesanal.

En el siglo XVII, algunos de estos intermediarios en Inglaterra y Francia trataron de establecer fábricas para hacer tela u otros bienes para poder supervisar el trabajo más de cerca, pero estas fábricas no tuvieron éxito. La gente trabajaba mejor en las máquinas de sus casas. La primera fábrica exitosa fue un molino de hilo de seda inglés construido en 1719. Tenía seis pisos de altura y empleaba a 300 trabajadores, la mayoría mujeres y niños. La fabricación de hilo de seda, sin embargo, apenas estaba mecanizada; los trabajadores usaban ruecas que habían cambiado poco desde su invención en el siglo XV.

Unos años más tarde, en 1733, John Kay inventó el transbordador volante, un invento que dio lugar al surgimiento de la fábrica tal como la conocemos ahora. El transbordador volador aceleró enormemente el tejido en telares manuales. El invento de Kay, sin embargo, llevó a una temprana rebelión contra la automatización: Tejedores de lana que temían perder sus trabajos destruyeron el telar de Kay y enviaron al inventor al exilio en Francia.

Hacia 1750, los trabajadores del algodón, con menos tradición a sus espaldas que los trabajadores de la lana que atacaron el telar de Kay, empezaron a utilizar el transbordador volante. Esto puso en marcha una cadena de eventos que revolucionó la industria textil. Usando el transbordador volador, los trabajadores del algodón fueron capaces de tejer mucho más rápido, ¡de hecho se quedaron sin hilo!

Viendo una oportunidad, James Hargreaves en 1766 inventó la hilandera Jenny, una máquina que podía producir mucho más hilo que una persona con una rueca. Esta vez fueron los hilanderos los que se sintieron amenazados, y destruyeron algunas de las máquinas de Hargreaves.

En 1769, Richard Arkwright mejoró la hiladora con su invención de la estructura de agua. [rtbs name=”crisis-del-agua”] A diferencia de la jenny giratoria, la estructura de agua era demasiado grande y demasiado cara para ponerla en una cabaña. Arkwright tuvo que construir un edificio separado para albergar su máquina, donde los trabajadores tenían que venir a hacer su trabajo.

Una Conclusión

Por lo tanto, Arkwright es a menudo considerado el fundador del sistema de fábricas modernas. Su fábrica de algodón empleaba a 300 trabajadores en la década de 1770; a principios de 1800, la fábrica había doblado su tamaño.Entre las Líneas En 1816, la mayor fábrica inglesa que producía hilo de algodón empleaba hasta 1.500 trabajadores.

En 1787 Edmund Cartwright, también en Inglaterra, inventó un telar que podía funcionar con energía hidráulica. Junto con los otros inventos, o con la “mula” de Crompton (que combinaba las mejores características de la jenny de hilar y el marco de agua), las condiciones estaban maduras para el desarrollo de un molino textil integrado típico de muchas fábricas por venir.

Al mismo tiempo, la nueva tecnología se estaba extendiendo a otros países. Aunque Inglaterra guardaba celosamente sus secretos industriales, el trabajador textil Samuel Slater pudo escapar (disfrazado) para las Américas en 1789. Aprovechando su detallado conocimiento del sistema de fábricas inglesas, y con el apoyo financiero de Moses Brown de Providence así como de un socio americano, Slater abrió la primera fábrica de algodón en los Estados Unidos.

En 1810, un americano, Francis Cabot Lowell, observó cómo se hacía la tela inglesa, y trajo la idea de vuelta a los Estados Unidos. Esta fábrica, que abrió cuatro años más tarde en Waltham, Massachusetts, se convirtió en la primera en los Estados Unidos en tener todo el proceso de fabricación de ropa bajo un mismo techo.

Otro invento clave aún no estaba en marcha en 1769, el año en que Arkwright abrió la primera fábrica. Desde al menos 1629, cuando Giovanni Branca sugirió el uso de vapor para impulsar una turbina, la gente había estado experimentando con la energía del vapor. Branca fue seguido por el Marqués de Worcester en Inglaterra, Denis Papin en Francia y Thomas Savery en Inglaterra. A finales del siglo XVII, Savery fue el primero en hacer una práctica máquina de vapor, “el amigo del minero”.

Puntualización

Sin embargo, no era eficiente y sólo se instalaron unos pocos.

Pronto Thomas Newcomen, reconociendo una oportunidad, desarrolló una máquina de vapor muy mejorada más en la línea del motor moderno. Newcomen y Savery fabricaron con éxito el nuevo motor y lo vendieron para bombear agua de las minas. Más de 100 motores Newcomen fueron instalados durante el siglo XVIII.

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A un ingeniero de la Universidad de Glasgow, James Watt, se le pidió que reparara un motor Newcomen.Entre las Líneas En 1765 desarrolló un nuevo dispositivo, el condensador de vapor, que mejoró enormemente la eficiencia del motor Newcomen. Diez años más tarde, Watt se asoció con un fabricante de productos de hierro, Matthew Boulton de Birmingham, para fabricar su nuevo motor. Boulton tuvo acceso a la tecnología necesaria para fabricar las piezas finamente mecanizadas que mejoraron la eficiencia y la durabilidad del motor de Watt. Boulton también convenció a Watt en 1781 de que convirtiera el motor de una simple bomba en un dispositivo que produjera energía rotatoria, la primera máquina de vapor que podía accionar un molino de la misma manera que el agua. [rtbs name=”crisis-del-agua”] Cuatro años más tarde, el primer molino de algodón impulsado por vapor abrió en Papplewick, Nottinghamshire.

Las fábricas americanas de hoy en día, que aún dependen de la energía del agua, no usaron la energía del vapor hasta la Guerra Civil. Las fábricas que dependían de la energía hidráulica tuvieron que ser construidas cerca de ríos y arroyos adecuados. A menudo estas áreas carecían de grandes suministros de mano de obra.Entre las Líneas En consecuencia, la misma gente que construyó las fábricas también construyó las viviendas para los trabajadores. El resultado fueron ciudades-fábricas en las que los propietarios de las fábricas no sólo eran dueños de las fábricas y las casas, sino también de las tiendas locales.

Basado en la experiencia de varios autores, mis opiniones y recomendaciones se expresarán a continuación (o en otros lugares de esta plataforma, respecto a las características en 2024 o antes, y el futuro de esta cuestión):

Después de la introducción de la energía de vapor, ya no era necesario ubicar las fábricas junto al agua corriente.

Otros Elementos

Además, la máquina de vapor podía suministrar más potencia que las ruedas hidráulicas, lo que permitía que un gran grupo de máquinas funcionaran con una sola fuente de energía. El concepto de fábrica se extendió a muchos productos distintos de los textiles.

Detalles

Los artículos que antes se hacían a mano en casa -desde botones hasta carros- se fabricaban en las nuevas fábricas.

Producción en masa

La mecanización de la industria textil fue el precursor de la producción en masa: la fabricación de muchos productos idénticos en grandes cantidades. La producción de grandes cantidades de telas adecuadas para muchos fines era más económica que la de pequeñas tiradas de telas especializadas.

La máquina de vapor se convirtió en un factor importante en el desarrollo de la verdadera producción en masa. Cuando John Wilkinson inventó un nuevo tipo de molino perforador en 1775, creó la primera maquinaria de precisión. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Esta maquinaria era necesaria para la producción de las máquinas de vapor de James Watt, a las que se aplicó casi inmediatamente. Su éxito llevó al desarrollo de otras máquinas herramientas de precisión similar.

Las nuevas máquinas herramientas permitieron a las industrias desarrollar piezas intercambiables. El crédito por esta innovación se le da a menudo a Samuel Colt, que hizo armas con partes intercambiables en la década de 1840.

Puntualización

Sin embargo, la idea de las piezas intercambiables probablemente le vino de Eli Whitney. Colt utilizó la fábrica de Whitney para fabricar los primeros mil revólveres de pistola para su uso en la Guerra de México antes de establecer su propia fábrica en Hartford, Connecticut. (El propio Whitney llevaba muerto más de 20 años, pero la fábrica persistía.) Whitney ciertamente introdujo piezas intercambiables mucho antes de que Colt pidiera prestada su fábrica en 1847. La industria relojera también comenzó a utilizar piezas intercambiables en esta época, y muchos relojes baratos se fabricaron así durante la Guerra Civil Americana. Más tarde, una fuerza importante para las piezas intercambiables fue la industria de la bicicleta, un factor poderoso en la economía americana hacia finales del siglo XIX.

La máquina de vapor, que había sido una fuerza motriz en el auge de la fábrica, fue abandonada en gran medida hacia finales del siglo XIX. Los motores eléctricos, que habían sido inventados por Joseph Henry en 1831 (y otros poco después), comenzaron a tener éxito después de 1888, cuando varios inventores desarrollaron motores muy mejorados. Para 1894, un molino de algodón se convirtió en la primera fábrica electrificada de los Estados Unidos. Mientras que la máquina de vapor central requería ejes, correas y poleas para transmitir la energía a las máquinas en todas las partes de la planta, cada máquina separada podía tener un motor eléctrico diseñado sólo para ella. A principios del siglo XX, todas las fábricas recién construidas usaban motores eléctricos en lugar de vapor.

Otra innovación del siglo XIX fue la línea de ensamblaje. El concepto básico parece haberse originado como resultado de la introducción de la refrigeración en las carnicerías y en los vagones de tren. Anteriormente, la carnicería era una operación estacional que se realizaba cuando el clima era lo suficientemente frío como para evitar el deterioro; la carne se procesaba entonces en alguna forma más duradera mediante el ahumado o la salazón.

Puntualización

Sin embargo, en el decenio de 1870 la refrigeración había hecho posible la carnicería durante todo el año junto con la centralización de la industria de envasado de carne. Fue en los frigoríficos del Medio Oeste donde la carcasa de un novillo se colgó primero de un gancho y se trasladó por una línea de carnicerías, cada una de las cuales eliminó un corte particular de carne de vacuno. Aunque esta era una “línea de desmontaje”, señalaba el camino hacia el futuro.

La mayoría de la gente piensa en la línea de montaje en relación con la producción de automóviles. La línea de ensamblaje de automóviles se inició unos 30 años más tarde para la producción del Modelo-T de Henry Ford, fabricado por primera vez el 1 de octubre de 1908. Ningún trabajador usó nunca más de una herramienta. Todo el trabajo se hacía a nivel de la cintura para que el trabajador no tuviera que cambiar de posición para realizar su único, y a menudo repetido, acto. El ritmo de la operación era controlado por la cinta transportadora, no por el trabajador. Con el concepto de línea de montaje, en el que el trabajo llega al trabajador en lugar de que el trabajador llegue al trabajo, Ford fue capaz de producir un millón de Modelo-Ts para el 10 de diciembre de 1915, y 28.000.000 de automóviles para 1940.

La línea de ensamblaje probablemente no fue enteramente la innovación de Ford, pero muchas de sus ideas cambiaron la forma de operar de las fábricas. Ford llevó la producción en masa a un nuevo nivel haciendo todos sus coches exactamente iguales. Declaró que los clientes podían tener el Modelo-T en cualquier color que quisieran siempre y cuando fuera negro. Duplicó con creces los típicos salarios que se pagaban a los trabajadores de las fábricas en ese momento, con el argumento de que constituirían un importante mercado para sus automóviles. Integró muchas industrias para abastecer a sus fábricas de automóviles, incluyendo minas de hierro y carbón, bosques, un ferrocarril, una flota de barcos, fundiciones y laminadores. También desmontó la fábrica, desarrollando una red de pequeñas fábricas, cada una de las cuales fabricaba una sola pieza. Las piezas se enviaban a una fábrica central que las ensamblaba en automóviles.

Innovaciones recientes

La primera mitad del siglo XX vio más cambios sociales que tecnológicos en las fábricas. Los sindicatos se organizaron mejor, se prohibió el trabajo infantil y se mejoraron la seguridad y las condiciones de trabajo. Los trabajadores llegaron a las fábricas (no el trabajo al trabajador en casa); el trabajo llegó a los trabajadores en la línea de montaje; y la producción en masa ofreció la fabricación de muchas copias del mismo artículo. Los salarios más altos permitieron a los consumidores comprar bienes producidos en masa. Algunas operaciones contaban con numerosos empleados, con decenas de miles de trabajadores en una sola planta.

Después de la Segunda Guerra Mundial, algunas fábricas comenzaron a cambiar su forma de actuar.Entre las Líneas En un grado u otro, experimentaron con la automatización. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto).Entre las Líneas En la década de 1970, algunos fabricantes comenzaron a abandonar el concepto de la línea de montaje. Los trabajadores de la línea de montaje sentían que sus días eran aburridos, llenos de horas dedicadas a realizar las mismas tareas repetitivas. El aumento de los beneficios económicos y la educación superior hicieron que estos trabajos aburridos parecieran aún menos atractivos. Algunas empresas comenzaron a rediseñar las fábricas, produciendo máquinas complejas que permitían a un equipo de trabajadores armar productos terminados por sí mismos. Los trabajadores podían pasar de una tarea a otra en el transcurso del día. Se esperaba que la responsabilidad del equipo por el producto terminado, además de reducir el aburrimiento de los trabajadores, condujera a menos defectos.Entre las Líneas En la década de 1980, muchas fábricas utilizaban robots industriales para realizar tareas repetitivas como la pintura en aerosol o la manipulación de materiales.

Los fabricantes de automóviles en particular han explorado una serie de métodos para mejorar la calidad, eliminar los defectos y aumentar la productividad. Varios experimentos de montaje de equipos fueron probados por fabricantes de automóviles de todo el mundo.Entre las Líneas En los últimos años se ha hecho hincapié en la racionalización del proceso de fabricación para aumentar la eficiencia de las instalaciones de producción. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). La compañía estadounidense Ford Motor Company opera una de las instalaciones de fabricación de vehículos más progresistas y más respetuosas con los trabajadores de Norteamérica. Su planta de camiones de Dearborn, en Michigan, es capaz de producir nueve modelos en tres plataformas de vehículos diferentes.Entre las Líneas En 2014, empleó 350 robots y más de 3.500 humanos. Los robots ayudan en la fabricación entre la carrocería y los talleres de pintura hasta las áreas de ensamblaje final. La fábrica ha consolidado las estaciones de trabajo a lo largo de la línea de ensamblaje y ha reducido los requisitos de inventario, utilizando menos piezas en el proceso. La planta puede ajustar rápidamente su producción para satisfacer las necesidades de los clientes. Los robots y las computadoras también pueden reprogramarse fácilmente para adaptarse a los cambios de prioridades, lo que permite a la planta reducir los costos (o costes, como se emplea mayoritariamente en España) y aumentar la flexibilidad. La planta ha establecido normas de primera clase para la eficiencia y los procesos de fabricación respetuosos con el medio ambiente. Diariamente se producen más de 1.200 camiones F-150, y la planta ha producido más de 2,6 millones de camiones F-150 desde que abrió sus puertas en 2004.

“Flexibilidad” es la palabra clave para otros fabricantes de automóviles también. Las operaciones norteamericanas de la Honda Motor Company con sede en Japón -la fábrica de Alliston, Ontario, de Canadá- han tomado las indicaciones de Ford y ahora produce sedanes Civic en las mismas líneas de ensamblaje que producen sus camionetas y SUV. Otras plantas de fabricación en todo el mundo están ahora reequipando y siguiendo el ejemplo.

Para las fábricas del futuro, el equipo automatizado será sin duda un componente vital. Un proceso conocido como CAD/CAM (abreviatura de diseño asistido por ordenador/fabricación asistida por ordenador) ya ha ayudado a crear nuevos sistemas de fábrica. Hoy en día, la fabricación integrada por ordenador (CIM) se utiliza para diseñar los componentes de los productos y para controlar el proceso de montaje. La automatización ha demostrado ser una herramienta eficaz en la producción de piezas de mayor calidad que a menudo pueden ser ensambladas robóticamente. La tendencia hacia la maquinaria automatizada también ha permitido una mayor flexibilidad en la fabricación y una amplia variedad de productos a realizar.

Otros Elementos

Además, las instalaciones más pequeñas y de alta tecnología se consideran ahora más eficientes que las fábricas masivas de antaño. Y a pesar del gasto inicial de instalar costosos sistemas CIM, los fabricantes están descubriendo que los costos (o costes, como se emplea mayoritariamente en España) de mano de obra pronto se reducen significativamente ya que las plantas de fabricación que emplean sistemas de automatización requieren menos trabajadores humanos y menos tiempo de inactividad. El diseño y la simulación asistidos por computadora generalmente reducen el tiempo y el costo (o coste, como se emplea mayoritariamente en España) de llevar nuevos productos al mercado.

Puntualización

Sin embargo, el efecto final que los sistemas CIM tendrán en la mano de obra del mundo es incierto. Lo que es seguro es que el papel de los humanos en el proceso de fabricación cambiará porque la fábrica del futuro dependerá principalmente del software. Los trabajadores de la fábrica en un futuro muy cercano tendrán que ser capaces no sólo de operar las máquinas, sino también de interpretar datos complejos y trabajar junto con la dirección, desdibujando las líneas entre los llamados trabajadores “azules” y “de cuello blanco”.

Revisión de hechos: Chris

Fábrica

“Fábrica” en el Ámbito Contable

Cabe distinguir lo siguiente, respecto a fábrica, en el estudio de la contabilidad:

• Carga de fábrica – Otro término para los gastos generales de fabricación o de fábrica.
• Costes generales de fábrica – Todos los costes de producción de un producto excepto los materiales directos y la mano de obra directa.
• Presupuesto de gastos generales de fábrica – Presupuesto que estima el coste de cada partida de gastos generales de fábrica necesaria para respaldar la producción presupuestada.
• Informe de desviación de los gastos generales de fábrica – Informa de los costes presupuestados y reales de los gastos generales de fábrica variables y fijos junto con las desviaciones controlables y de volumen relacionadas.

Recursos

Traducción al Inglés

Traducción al inglés de Fábrica: Factory

Véase También

• Factoría

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