Trabajos de Mantenimiento

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Reglas de Mantenimiento

Importancia

Un gran número de todas las personas que trabajan están involucradas en tareas de mantenimiento. Las cifras son difíciles de establecer, ya que es una actividad intersectorial y muchos trabajadores pueden tener su tarea principal en el trabajo de producción o servicio, pero se estima que el 15% de los trabajadores es Alemania [1] y el 6% en Francia y España [2], intervienen en el mantenimiento de máquinas y plantas.

Otros Elementos

Por otro lado, estos trabajadores logran un volumen de negocios considerable, estimado por ej. para Alemania por el Forum Vision Instandhaltung (FVI) en 2005 en alrededor de 250 mil millones de euros, casi el doble que en el sector de la construcción [3].

Estas cifras indican que este trabajo es crucial para el buen funcionamiento de nuestra economía. Mantiene los elementos necesarios seguros y fiables. Los trabajadores de mantenimiento están generalmente calificados, ya que su trabajo se integró en el servicio y la reparación de estructuras, aparatos, máquinas y equipos complicados, cuentos como plantas químicas, máquinas para trabajar los metales, equipos de telecomunicaciones, infraestructura, edificios, sistemas de Calefacción, automóviles, tractores, líneas de procesamiento de alimentos, etc. Con la importancia de que el mantenimiento se haga más fácil y más evidente en una situación altamente competitiva, el mantenimiento y no solo se pretende preservar el nivel normal, sino que se trata de mejorar la tecnología y los procesos [4]. Esto requiere personal que esté aún más calificado. Esto requiere personal que esté aún más calificado.

La naturaleza complicada de las operaciones de mantenimiento que a menudo involucran presión de tiempo, trabajar junto con los procesos de ejecución, trabajar en alturas y en posiciones incómodas, y usar productos químicos peligrosos, etc. ha resultado en una alta tasa de accidentes y problemas de salud para los trabajadores de mantenimiento.Entre las Líneas En Francia, alrededor del 44% de todos los accidentes fatales en 2002 estaban relacionados con el mantenimiento [5]. Más del 50% de todos los accidentes en la producción del sector metalúrgico alemán y una quinta parte de todos los accidentes fatales en todos los sectores ocurren durante el mantenimiento [1]. La situación con respecto a las enfermedades relacionadas con el trabajo es bastante similar, ya que los empleados de mantenimiento industrial tienen una probabilidad 8-10 veces mayor de desarrollar una enfermedad profesional que la población promedio [6].Entre las Líneas En Finlandia, hubo un número ligeramente mayor de muertes violentas y accidentales entre los trabajadores de mantenimiento industrial que otros grupos ocupacionales entre los años 2004 y 2008 [7]. El mismo estudio informó que este grupo de trabajadores tenía un 20% más de incidencia de pensiones por discapacidad que otros empleados.Entre las Líneas En toda Europa se estima que alrededor del 15-20% (según el país) de todos los accidentes y el 10-15% de los accidentes. todos los accidentes fatales están relacionados con operaciones de mantenimiento> [6]. El Ministerio de Trabajo de Austria estableció que el 40% de todos los accidentes de trabajo relacionados con máquinas no ocurren durante las operaciones normales, sino durante los trabajos de mantenimiento, aunque estos trabajos solo requieren el 5% del tiempo total de trabajo [8].

Los trabajadores de mantenimiento y sus supervisores deben seguir algunas reglas básicas para garantizar la conducción segura del trabajo. Estos pasos básicos que siguen las principales causas de accidentes [9] [10] se describen en los siguientes capítulos.

Planificación

El mantenimiento puede verse como reactivo o proactivo [11]. Reactivo significa realizar actividades de mantenimiento para resolver equipos y maquinaria que no funcionan correctamente. El mantenimiento proactivo se produce cuando se toman medidas para mantener, limpiar y garantizar el funcionamiento óptimo de la maquinaria y el equipo para evitar la falta de un funcionamiento óptimo. El mantenimiento y el mantenimiento particularmente proactivo son cuestiones importantes de gestión:

“Para garantizar que la empresa sobreviva, deben esforzarse por garantizar la capacidad de los activos optimizando constantemente la disponibilidad de los equipos”. [12] Esto requiere una planificación (véase más en esta plataforma general) cuidadosa de las tareas de mantenimiento al involucrar a todas las partes interesadas, incluidos los trabajadores de mantenimiento. De lo contrario, es probable que se produzcan malentendidos y se produzcan interrupciones de trabajo innecesarias y situaciones inseguras. Al desarrollar el plan, el empleador o la gerencia deben garantizar que se asignen roles y responsabilidades claras.

Para un trabajo de mantenimiento sin problemas, seguro y exitoso, se debe realizar una evaluación de riesgos previa. Una evaluación de riesgo es un examen cuidadoso de lo que podría causar daño a las personas, lo que le permite a uno juzgar si existen suficientes precauciones o más si se necesitan más para prevenir el daño. Implica identificar los peligros presentes en cualquier empresa (ya sea que surjan de actividades laborales o de otros factores, por ejemplo, el diseño de las instalaciones) y luego evaluar el alcance de los riesgos involucrados, teniendo en cuenta las precauciones existentes [2]. Los peligros potenciales podrían ser: sustancias peligrosas, espacios confinados, trabajo en altura, posiciones incómodas, planta bajo presión, partes móviles de maquinaria, arranques inesperados, sustancias químicas o polvo en el aire, estrés, problemas de comunicación, etc. Se debe prestar especial atención a la subcontratación y subcontratación, y la evaluación de riesgos debe incluir tanto perspectivas como cualquier otra. Problemas con los arreglos laborales y de comunicación.

Los resultados de una evaluación de riesgos adecuada y suficiente deberían permitir elegir qué medidas de buenas prácticas son las más adecuadas para prevenir los riesgos en general y también para prevenir los riesgos para cualquier individuo identificado como particularmente en riesgo. La implementación puede significar realizar cambios en la organización y los procedimientos de trabajo, el entorno de trabajo, el equipo y los productos utilizados. Los cambios también podrían ser necesarios en la capacitación de la gerencia y el personal, así como en la mejora de las comunicaciones.

Los empleados y sus representantes deben participar en la adopción cuidadosamente planificada de cualquier política y medida, como un componente clave del éxito. Esto debe incluir la coordinación y la comunicación entre el contratista y el personal de la empresa de servicios. El principio general, también establecido por las respectivas directivas de la UE, es que los riesgos deben evitarse en la fuente y que la organización del trabajo, las tareas, el equipo y las herramientas deben adaptarse a los trabajadores para eliminar y reducir los riesgos… Véase también:

• Riesgo Legal
• Riesgo País
• Aversión al Riesgo
• Riesgo Subjetivo
• Riesgo Percibido
• Riesgo Objetivo
• Riesgo Funcional
• Riesgo Comparativo
• Conductas de Riesgo
• Caracteres del Riesgo
• Riesgo Moral

Las medidas deben seguir la jerarquía de prevención:

• Eliminación de riesgos.
• Sustitución, por ejemplo, de sustancias peligrosas.
• Medidas de control colectivo como los sistemas de escape.
• Control individual como equipo de protección personal.

Esto significa, por ejemplo, que el equipo de protección personal solo debe considerarse como último recurso. Debe haber revisiones periódicas para verificar que las medidas, políticas y procedimientos sigan siendo apropiados y estén funcionando y revisados ​​si es necesario [2].

Problemas especiales, calificación

Sobre la base de la evaluación de riesgos realizada, los siguientes temas requieren atención especial:

• Se debe determinar un nivel de calificación para las tareas específicas de reparación y mantenimiento. Puede ser necesario establecer un sistema de permisos, que solo permita el acceso de personas especialmente capacitadas a áreas sensibles y peligrosas. La emisión de permisos para trabajos y sistemas de cierre también debe ser considerada. Un permiso para trabajar debe detallar el trabajo a realizar y las precauciones que deben tomarse [13].
• Se debe asignar suficiente tiempo y recursos apropiados. El estrés y las herramientas inadecuadas pueden provocar errores, situaciones inseguras y tiempos de inactividad prolongados.
• Los paneles de coordinación que involucran a la compañía de servicios deben establecerse mientras que los medios y las vías de comunicación entre todas las partes interesadas deben establecerse cuidadosamente. Se deben proporcionar instrucciones completas. Para tareas complicadas, las órdenes de trabajo escritas deben emitirse y discutirse con los trabajadores.

Asegurar las instrucciones, la calificación y la educación superior de los trabajadores que realizan tareas de mantenimiento es otro tema importante de planificación. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Con los edificios y las máquinas cada vez más sofisticados, y el mantenimiento también se considera un medio para mejorar la tecnología, el personal de mantenimiento necesita mantenerse al día con este desarrollo. Los empleados deben tener la oportunidad no solo de desarrollar sus conocimientos, sino también de aportar su experiencia. Esto es tanto más importante ya que las tareas de mantenimiento siempre pueden provocar situaciones de peligro imprevisto e imprevisto y los trabajadores necesitan hacer uso de todos sus conocimientos y habilidades para manejar (gestionar) estas situaciones de manera segura. También juega un papel importante en cambiar el comportamiento de riesgo en nombre de los trabajadores.

Puntualización

Sin embargo, en este aspecto también es de suma importancia que todos los superiores dan un buen ejemplo y siguen siempre las reglas determinadas.

También puede ser necesario buscar asesoramiento de expertos externos, si la empresa no cuenta con personal suficientemente calificado.

Los trabajadores de mantenimiento y sus representantes ya deberían estar en la etapa de planificación, para que el problema de la subcontratación se considere suficientemente:

• Los trabajadores externos suelen estar menos familiarizados con el diseño y la construcción específicos de la empresa de maquinaria y plantas; Se necesitan instrucciones especiales.
• La comunicación entre trabajadores propios y externos puede ser problemática con respecto al tiempo, el idioma y la organización; Es necesario un seguimiento especial en cuanto a la comprensión de las medidas.
• La coordinación del trabajo de producción y mantenimiento se hace más difícil; las personas de contacto, los oficiales deben identificarse y los horarios deben configurarse para garantizar que estén en el sitio durante el trabajo de mantenimiento.

Ser un trabajador en pequeñas y medianas empresas puede ser bastante diferente en comparación con las grandes empresas. A menudo tienen una perspectiva opuesta, porque pueden ser parte de compañías de servicios que realizan el trabajo de mantenimiento para compañías más grandes o clientes individuales (por ejemplo, garajes). Desde este punto de vista, es importante contar siempre con las personas de contacto adecuadas, participar en los procesos de evaluación de riesgos del cliente, estar siempre al tanto de los desarrollos con los edificios y las máquinas del contratista, para contar con el equipo adecuado, y recibir suficiente formación.

Proporcionar un área de trabajo segura

Solo el personal autorizado debe estar autorizado para realizar trabajos de reparación o mantenimiento. Esto se vuelve aún más importante cuando las máquinas y estructuras son más sofisticadas. Solo así se puede garantizar que se sigan los pasos correctos y se use el equipo correcto.

El área de trabajo debe protegerse mediante la prevención del acceso no autorizado, por ejemplo, mediante el uso de barreras y señales y rutas seguras, que deben establecerse para que los trabajadores entren y salgan del área de trabajo [14].

Las estructuras y las máquinas deben estar aisladas de cualquier fuente de energía, como las fuentes de alimentación y las mangueras de presión, utilizando cerraduras especiales, por lo que solo los trabajadores de mantenimiento y sus supervisores tienen las llaves necesarias para hacer esto. Las señales de advertencia deben estar adheridas a la maquinaria, con la fecha y hora de cierre, así como el nombre de la persona autorizada para retirar el bloqueo. De esta manera, la seguridad del trabajador que realiza el mantenimiento de la máquina no se verá comprometida por otro trabajador que la inicie inadvertidamente [14].

Cualquier energía residual debe descargarse de manera segura (por ejemplo, puede ser necesario un sistema de escape para la descompresión de gases y líquidos) y se debe considerar que algunas piezas de la máquina pueden necesitar más tiempo para moverse a su posición inicial. Esto debe indicarse en el manual de la máquina. Los requisitos esenciales de salud y seguridad de las máquinas y plantas deben cumplirse en lo que respecta al mantenimiento. Han sido establecidos por la Directiva 2006/42 / CE del Consejo sobre maquinaria [15].

A veces, puede ser necesario llevar a cabo el trabajo de reparación o mantenimiento en máquinas en funcionamiento.Entre las Líneas En este caso se deben tomar medidas especiales: [9]

• Las salvaguardas normales deben estar en su lugar y deben usarse.
• Si eso no es posible, se deben utilizar dispositivos de protección especiales (herramientas especiales, interruptores móviles), se debe reducir la velocidad de la máquina y se deben proporcionar cubiertas especiales para áreas peligrosas.
• Si esto no fuera posible, en algunos casos muy especiales, se deben tomar medidas especiales basadas en una evaluación de riesgos detallada. La supervisión debe ser provista durante todo el proceso.

Asignación de equipos adecuados

Según los datos estadísticos, la siguiente mayor causa de accidentes durante el mantenimiento, después de “lesionarse en las máquinas en funcionamiento”, es ” caer desde las alturas ” [9]. Esto muestra claramente que además de mejorar el diseño de estructuras, máquinas y plantas para proporcionar un acceso más fácil para el mantenimiento y la reparación, es muy importante que los trabajadores de mantenimiento tengan acceso seguro y plataformas de trabajo seguras en su lugar de trabajo. Clasificadas en orden jerárquico, se recomiendan las siguientes medidas: [9]

• Pasos fijos (equipados con material antideslizante) y plataformas de trabajo con protecciones (aseguradas contra accesos no autorizados).
• Andamios (proporcionando estabilidad adecuada y seguridad estructural).
• Plataformas de trabajo elevadoras móviles.
• Plataformas de trabajo especiales instalables adecuadamente para carretillas elevadoras específicas.
• Escaleras de seguridad (si es posible, equipadas con plataformas de trabajo especiales).
• Equipo de protección personal contra caídas.

El trabajo de mantenimiento a menudo requiere el contacto con una variedad de sustancias, muchas de ellas peligrosas:

• Los agentes de limpieza y lubricantes deben seleccionarse cuidadosamente, por ejemplo, utilizando herramientas de selección como GISBAU [16], CatSub [17] o Cleantool [18], para usar sustancias con el menor impacto en la salud humana.
• Durante el tiempo de trabajo, pueden producirse gases, humos y vapores, por ejemplo, liberando presión, limpiando superficies o soldando y soldando. Cuando sea apropiado, se deben tomar medidas cuantitativas. Los trabajadores o supervisores también pueden equiparse con tubos de ensayo. Se deben instalar sistemas de escape adecuados y se debe proporcionar un equipo de protección personal cómodo.
• Si los líquidos que fluyen de máquinas o plantas no se pueden evitar durante los trabajos de mantenimiento, los trabajadores deben tener las instrucciones y el equipo adecuados para manejarlos (escape, protección de la piel, etc.).
• El trabajo a menudo produce o levanta polvo. La evaluación de riesgos indicará si hay algún riesgo de asbestos (forros de frenos, sellos, aislamientos).Entre las Líneas En este caso, hay que tomar medidas muy especiales.
• Las sustancias inflamables, así como la soldadura y la soldadura también implicarán el peligro de incendios y explosiones. (El polvo también, cuando se transporta en el aire, puede provocar explosiones). Esto requiere equipo especial (por ejemplo, herramientas que no produzcan chispas) e instrucciones relacionadas.

El equipo de protección personal requiere consideraciones especiales para convencer a los trabajadores a usarlo. Tiene que: [14]

• Ser apropiado para los riesgos involucrados, sin que ello conlleve un aumento del riesgo.
• Corresponder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.
• Tener en cuenta los requisitos ergonómicos y el estado de salud del trabajador.
• Ajustarse al usuario correctamente después de los ajustes necesarios.

Ejecución de obra

El trabajo debe realizarse de manera segura. Solo se debe permitir que los trabajadores con la calificación adecuada realicen trabajos específicos (por ejemplo, los soldadores no deben reparar sus máquinas de soldar; esto debe dejarse en manos de los electricistas; es posible que los operadores de las máquinas no sepan si hay energía de reposo en el sistema después de apagar los dispositivos, etc.). Estas reglas deben ser comunicadas, mientras que las instrucciones relacionadas deben darse. Los trabajadores deben participar en el establecimiento de estas reglas, ya que esto contribuirá a su adhesión. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Sin embargo los supervisores también deben dar un buen ejemplo.

También se deben dar instrucciones específicas para el sitio, lo cual es especialmente importante en el caso de mantenimiento subcontratado. De esa forma los trabajadores conocerán las características específicas de cualquier empresa.

Los procedimientos seguros deben seguirse según lo establecido en la fase de planificación, incluso cuando la presión es baja. Los procedimientos para eventos inesperados deben estar en su lugar: “Parte del sistema de trabajo seguro debe ser detener el trabajo cuando se enfrente a un problema imprevisto o un problema que exceda la propia competencia”. [14].

Las principales campañas de trabajo deben discutirse y evaluarse junto con los trabajadores de mantenimiento. De esa manera, la experiencia valiosa conducirá a una mejora continua del trabajo de mantenimiento seguro y saludable.

Controles finales

Las máquinas, estructuras y plantas incorrectamente mantenidas pueden poner en riesgo a los empleados de la empresa y al público vecino. Antes de reiniciar las operaciones normales, el equipo de mantenimiento debe asegurarse absolutamente de que todo esté en condiciones seguras. Solo después de que las pruebas requeridas hayan sido realizadas con éxito por el personal competente, se puede dar luz verde para los procedimientos de reinicio.

Legislación

Desde 1989, se han adoptado varias directivas europeas, que establecen un marco general para los requisitos mínimos de protección de los trabajadores en el lugar de trabajo. Estas directivas también se aplican a las actividades de mantenimiento, en primer lugar la directiva marco, incluida la obligación de los empleadores de realizar una evaluación de riesgos en el trabajo: Directiva del Consejo 89/391 – “Directiva marco” sobre los principios generales relativos a la prevención y protección de Trabajadores contra accidentes laborales y enfermedades profesionales. Contiene los principios generales de prevención al tiempo que establece las obligaciones de los empleadores con respecto a la evaluación de riesgos, la eliminación de riesgos y factores de accidentes, la información, la consulta y la participación equilibrada, así como la capacitación de los trabajadores y sus representantes.[11].

Sobre la base de la “Directiva marco” se adoptaron una serie de directivas individuales, todas relevantes para llevar a cabo el mantenimiento de manera segura. Ejemplos de estas directivas incluyen:

• Directiva 89/654 / CEE: Respecto a los requisitos mínimos de seguridad y salud para el lugar de trabajo, incluye, entre otros, que se lleve a cabo el mantenimiento técnico del lugar de trabajo y de los equipos y dispositivos, y que se detecten fallas que puedan afectar la seguridad y la salud. [rtbs name=”derecho-a-la-salud”] de los trabajadores son rectificados lo más rápido posible;
• Directiva 89/655 / CEE: concerniente a los requisitos mínimos de seguridad y salud para el uso de equipos de trabajo por parte de los trabajadores en el trabajo, mientras que el uso de equipos de trabajo comprende el mantenimiento y el servicio; y,
• Directiva 89/656 / CEE: En cuanto a los requisitos mínimos de salud y seguridad para el uso por parte de los trabajadores de equipos de protección personal en el lugar de trabajo, se estipula que el equipo de protección personal debe estar en buen estado de funcionamiento y en condiciones higiénicas satisfactorias mediante el mantenimiento, la reparación y la reparación necesarios. reemplazos

Una revisión más exhaustiva de estas y otras directivas está disponible en el sitio web EU-OSHA [11]. Muchos de estos incluyen disposiciones específicas con respecto a las actividades de mantenimiento y los requisitos de mantenimiento para eliminar los peligros en el lugar de trabajo [11]. Estas directivas, incluida la directiva marco, tuvieron que transformarse en la legislación nacional de los Estados miembros.

Autor: Williams

Mantenimiento: una amplia variedad de actividades

El mantenimiento es esencial para mantener los equipos, máquinas, edificios y estructuras (como puentes o túneles), así como el entorno de trabajo, seguro y confiable. El trabajo de mantenimiento incluye una variedad de actividades en diferentes sectores y tipos de entornos de trabajo. Por lo general, comprende el servicio, reparación, inspección, prueba, ajuste o reemplazo de piezas y puede implicar, por ejemplo, abrir sistemas de producción cerrados, intercambiar filtros, eliminar capas de pintura, chorrear, lijar, lijar, aplicar rellenos, aplicar pintura, aislar y reparar. Una red eléctrica, suministro de gas o suministro de agua.

De acuerdo con la norma europea EN 13306, el mantenimiento se puede definir como una “combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el ciclo de vida de un artículo destinado a retenerlo o restaurarlo en un estado en el que puede realizar el trabajo requerido. función”. Implica una diferenciación entre mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo (figura 1) [1].

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo después de la ocurrencia de una falla para eliminar la fuente de la falla o para reducir su ocurrencia. Puede llevarse a cabo inmediatamente después de producirse el fallo (la sentencia o la decisión judicial) (mantenimiento correctivo, como intervenciones de emergencia, averías) o puede retrasarse para limitar la interferencia del proceso de producción (diferido). Especialmente la naturaleza imprevista del mantenimiento correctivo hace que sea una actividad de alto riesgo. El mantenimiento preventivo se lleva a cabo a intervalos predeterminados para reducir la probabilidad de falla. Estas actividades de mantenimiento pueden ser parte de la rutina diaria de un trabajador, por ejemplo, limpiar y revisar una pistola rociadora al final de un día de trabajo. El mantenimiento de mejoras está dirigido a reducir la necesidad de mantenimiento mediante cambios en el proceso o mediante soluciones de ingeniería.

El mantenimiento puede llevarse a cabo en condiciones de parada (se detiene toda la línea de producción o partes de la producción) o en condiciones normales de trabajo. Dependiendo de las circunstancias, las condiciones de parada se consideran más seguras que el mantenimiento durante la producción en funcionamiento.

El mantenimiento cubre una variedad de ocupaciones y abarca todos los sectores de actividad (edificios, máquinas, plantas, infraestructuras, carreteras deben ser revisadas, reparadas y mantenidas con mayor o menor frecuencia…). Por estas razones, es difícil identificar el número exacto de trabajadores involucrados en las actividades de mantenimiento. Datos de Francia y España [2]indican que alrededor del 6% de la población trabajadora está involucrada en tareas de mantenimiento. La mayoría de los trabajadores de mantenimiento son hombres (alrededor del 90% en Francia y el 65% en España), y dentro de esta categoría de trabajadores, el mayor grupo de edad es de 30 a 49 años. Debido a que realizan una amplia gama de actividades diferentes (inspección, prueba, medición, reemplazo, ajuste, reparación, mantenimiento, detección de fallas, reemplazo de partes, servicio, lubricación, limpieza), los trabajadores de mantenimiento están expuestos a muchos y diversos riesgos laborales.

Mantenimiento y sus Factores de Riesgo

Exposición a factores de riesgo

Mayor exposición Como el mantenimiento se realiza en cierta medida en todos los sectores y lugares de trabajo, los trabajadores de mantenimiento tienen más probabilidades que otros trabajadores de estar expuestos a una amplia gama de riesgos laborales.

Informaciones

Los datos de la encuesta de condiciones de trabajo en España [3] indican una mayor exposición de los trabajadores de mantenimiento al ruido, la vibración y los diferentes tipos de radiación en comparación con el resto de la población activa. Los trabajadores de mantenimiento también están más expuestos al calor en verano (44% en comparación con 19% entre otras ocupaciones), frío en invierno (44% en comparación con 17%) y una atmósfera húmeda (25% en comparación con 13%), y están más expuestos A sustancias peligrosas, vapores y humos. Los trabajadores de mantenimiento son más propensos que otros empleados expuestos a una amplia variedad de riesgos, lo que puede llevar a varias enfermedades profesionales. Existen:

• riesgos físicos: ruido, vibración, calor y frío excesivos, radiación y alta carga de trabajo física, riesgos relacionados con la ergonomía,
• riesgos químicos: amianto, fibra de vidrio, vapores, humos, polvo, solventes, bifenilos policlorados (PCB) (para trabajadores de mantenimiento que realizaron su trabajo en edificios públicos en los años 60),
• riesgos biológicos: bacterias ex.Legionella, Leptospir, moho y hongos, y
• riesgos psicosociales: presión del tiempo, trabajo por turnos, estrés, a menudo relacionado con una organización laboral deficiente.

“Factores de riesgo específicos”: Además de los riesgos asociados con cualquier entorno de trabajo, las operaciones de mantenimiento implican algunos riesgos específicos.

El mantenimiento a menudo incluye trabajar en forma paralela y en contacto directo con la maquinaria..Entre las Líneas En las actividades de mantenimiento, a diferencia de los modos de producción, el contacto directo entre el trabajador y la máquina no siempre puede reducirse sustancialmente, ya que el mantenimiento es una actividad en la que los trabajadores deben estar en contacto directo con los procesos. El mantenimiento a menudo implica trabajo inusual, tareas no rutinarias en condiciones de operación anormales que requieren el uso de un equipo típico y desconocido. Esto aumenta los riesgos, ya que las operaciones normales, la rutina y la automatización generalmente disminuyen la posibilidad de errores humanos que pueden provocar accidentes. Especialmente bajo presión de tiempo, por ejemplo, en el caso de una avería, una falla aguda, reparaciones de alta prioridad, las medidas de control de riesgos se pueden desactivar, por ejemplo, acceder a un área de trabajo cerrada para resolver una detención de la máquina o ignorarla. El mantenimiento implica cambiar las tareas y el entorno de trabajo.

Los riesgos aumentan cuando se trabaja en espacios confinados, lo que ocurre con frecuencia en las actividades de mantenimiento, por ejemplo, los trabajadores que mantienen embarcaciones deben ingresar a diversos espacios confinados, como bodegas, tanques, compartimentos, arcos, fondos dobles, sentinas y galeras.

Trabajar en espacios confinados puede suponer un riesgo para los trabajadores de:

• Superado por gases, humos, vapores o falta de oxígeno.
• Ahogado por el agua o los sólidos que fluyen libremente.
• Lesionado por incendio o explosión.
• Superado por alta temperatura

Es esencial que los riesgos asociados con cada espacio confinado se evalúen completamente y que se realice la planificación (véase más en esta plataforma general) y preparación adecuadas para el trabajo.

Datos sobre accidentes de trabajadores de mantenimiento

Los trabajadores de mantenimiento también están en riesgo de todo tipo de accidentes accidentes.

Detalles

Los análisis de los datos de EUROSTAT basados ​​en la metodología ESAW (Estadísticas europeas sobre accidentes en el trabajo) pueden ayudar a identificar los accidentes relacionados con las operaciones de mantenimiento en varios países europeos. Dentro de la variable ‘proceso de trabajo’, utilizada para clasificar las causas y circunstancias de los accidentes, hay cuatro subcategorías de la ESAW relacionadas con las operaciones de mantenimiento:

• Montaje, preparación, instalación, montaje, desmontaje, desmontaje.
• Mantenimiento, reparación, puesta a punto, ajuste.
• Limpieza mecanizada o manual de áreas de trabajo y máquinas.
• Monitoreo, inspección de procedimientos de fabricación, áreas de trabajo, medios de transporte, equipos, con o sin equipo de monitoreo.

El número de accidentes relacionados con estas subcategorías se comparó con el número total de accidentes relacionados con cualquier otra subcategoría dentro de la variable ‘procesos de trabajo’.

Informaciones

Los datos muestran que alrededor del 20% de todos los accidentes en Bélgica (en 2013) [4] estaban relacionados con operaciones de mantenimiento, así como alrededor del 18-19% en Finlandia, el 14-17% en España y el 10-14% en Italia. (en 2003-2006).

Otros Elementos

Además, las cifras de varios países europeos indican que en 2006, aproximadamente el 10-15% de todos los accidentes fatales estaban relacionados con operaciones de mantenimiento [2].

Los datos de EUROSTAT de cinco países de la UE indican que la mayoría de los accidentes relacionados con el mantenimiento se producen en la fabricación, construcción, bienes raíces, alquileres y actividades comerciales, y, en Austria, también en hoteles y restaurantes. Los trabajadores de mantenimiento en el sector de suministro de electricidad, gas y agua también tenían un mayor riesgo de accidentes. Por ejemplo, los datos de Finlandia muestran que el 50% de todos los accidentes en este sector estaban relacionados con actividades de mantenimiento.Si, Pero: Pero también las actividades de mantenimiento en el sector inmobiliario y comercial y el sector educativo muestran una mayor cantidad de accidentes en comparación con otros sectores (15-20%).Entre las Líneas En Francia, el 14% de los accidentes fatales están relacionados con el mantenimiento de máquinas, dispositivos y equipos. Este porcentaje aumenta a 44%, si se toman en cuenta las actividades de mantenimiento (gran escala / pesado) (modernizaciones, mejoras, etc.)[5].

Otros Elementos

Además, un estudio AFIM enfatiza que la incidencia de mortalidad en actividades de mantenimiento es cinco veces mayor que la incidencia promedio de mortalidad para todas las actividades ocupacionales combinadas [6].

Los estudios científicos indican que las enfermedades profesionales y los problemas de salud relacionados con el trabajo también son más frecuentes entre los trabajadores que participan en actividades de mantenimiento. Un estudio realizado por AFIM (asociación francesa de ingenieros de mantenimiento) en una población de trabajadores de mantenimiento muestra una tasa de enfermedades profesionales 10 veces mayor que la de otros trabajadores, principalmente relacionada con la exposición al asbesto, el benceno y el ruido [6].

Sin embargo, como enfatizan Reason & Hobbs [7], las actividades de mantenimiento reciben poca atención y pocos estudios de prevención se han dedicado a estas actividades [8]. Todavía es difícil saber el número de trabajadores de mantenimiento e identificarlos en encuestas o en las estadísticas de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

Otros Elementos

Además, la mayoría de los estudios relacionados con este tema se centran en los riesgos relacionados con el entorno de mantenimiento y el equipo en cuestión (riesgos físicos, biológicos, químicos y otros) y los riesgos relacionados con el aislamiento y la disipación y reinicio de la energía. Pocos estudios se han dirigido a investigar las relaciones entre las organizaciones de mantenimiento y la seguridad.

El mantenimiento como factor de riesgo que influye en accidentes y enfermedades.
Según Blaise, de los 93 accidentes estudiados, el 27% estaba relacionado con un riesgo no previsto por la víctima [9]. Algunas actividades de mantenimiento se realizan en los equipos, sin ser desconectados de sus fuentes de energía. El 76% de los accidentes se debió a la intervención en una máquina en funcionamiento continuo o al reinicio de la máquina. Finalmente, se debe enfatizar que, de estos 93 accidentes, el 41% estuvo relacionado con una falta de protección normal, es decir, con dispositivos de protección impuestos por las regulaciones o el estado de la técnica. Hay pocos datos disponibles para determinar qué operaciones de mantenimiento presentan los mayores riesgos… Véase también:

• Riesgo Legal
• Riesgo País
• Aversión al Riesgo
• Riesgo Subjetivo
• Riesgo Percibido
• Riesgo Objetivo
• Riesgo Funcional
• Riesgo Comparativo
• Conductas de Riesgo
• Caracteres del Riesgo
• Riesgo Moral

Puntualización

Sin embargo, parece que la fase de reparación representa el mayor riesgo con el 46% de los accidentes relacionados con el mantenimiento, seguida de la fase de solución de problemas con el 26% de los accidentes relacionados con el mantenimiento [10].

Puntualización

Sin embargo, también se destaca la naturaleza peligrosa de la limpieza, el ajuste de la máquina, la lubricación y otras tareas.

Los enfoques organizativos consideran que los riesgos también tienen causas fundamentales en el trabajo de mantenimiento [11]y en el sistema en general.

Más Información

Los orígenes de los eventos inseguros se remontan a condiciones latentes dentro de la realización “normal” de los trabajos de mantenimiento y dentro de la política y la organización del trabajo de mantenimiento.

Una Conclusión

Por lo tanto, una secuencia de accidente puede comenzar con la política de mantenimiento. Las condiciones latentes para la disfunción que se crean se transmiten a lo largo de las vías organizativas a las condiciones reales para llevar a cabo el trabajo de mantenimiento. La evidencia sugiere que las actividades relacionadas con el mantenimiento podrían estar vinculadas a las causas de varios accidentes graves. Especialmente en la industria de procesos químicos, las investigaciones de accidentes llegaron a la conclusión de que las deficiencias en la gestión del mantenimiento desempeñaban un papel importante en los accidentes graves [12]

Las actividades de mantenimiento son críticas para la salud y seguridad del personal de mantenimiento; también pueden ser críticos para otros, en particular para los usuarios de equipos o los operadores de producción [10]. Las relaciones entre mantenimiento y producción explican que:

algunos accidentes pueden estar relacionados con fallas de mantenimiento, es decir, mantenimiento insuficiente, inapropiado o tardío; por ejemplo, si el mantenimiento no se realiza con la frecuencia suficiente, el equipo o la instalación pueden ser peligrosos para el mantenimiento y para el personal de producción;
Otros accidentes pueden resultar de la co-actividad de los dos tipos de operadores (reparación sin interrumpir la operación, por ejemplo).
Dos aspectos principales son los responsables de que el mantenimiento sea una actividad de alto riesgo: desarrollos técnicos y organizativos. La naturaleza del mantenimiento está cambiando con la creciente complejidad de la maquinaria industrial: está experimentando una transformación genuina debido a que el equipo que se debe mantener es cada vez más complejo (“mecatrónica”: la intervención ya no es solo sobre la mecánica, sino también sobre la mecánica. electrónica…). Y, mientras que tradicionalmente, el mantenimiento solía ser realizado por un departamento o unidad independiente y centralizada con operadores especializados, ahora se organiza de manera diferente y toma muchas formas diferentes: subcontratación, transferencia de tareas de servicio a los usuarios, mantenimiento organizado geográficamente, más versátil (menos Operadores de mantenimiento especializados, etc. Estas opciones de organización. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Puede tener importantes consecuencias para la seguridad.

Autor: Williams

Prevención

Consideraciones Generales

La seguridad para los equipos de proceso de producción está relativamente bien tratada por las directrices normativas y normativas. Los fabricantes de equipos de trabajo han estado aplicando estas pautas.

Pormenores

Por el contrario, otras actividades y procesos de trabajo, como los procesos de ajuste y mantenimiento relacionados con el mantenimiento, todavía están relativamente mal integrados porque no están tan bien estudiados con respecto a la seguridad. Y, sin embargo, más que para otras actividades, la prevención en el mantenimiento está altamente relacionada con la eliminación del riesgo en la etapa de diseño, en lugar de la sustitución (la mayoría de las veces relacionada con el proceso) o las medidas de control individual o colectivo.. Y sin embargo, las operaciones de mantenimiento siguen siendo necesarias; es imposible garantizar que la maquinaria no sufra degradación o incluso falla, y la maquinaria simplemente necesita ser revisada. Existen requisitos regulatorios específicos, al igual que las especificaciones normativas.

Puntualización

Sin embargo, es necesario enfatizar su existencia para ayudar a los diseñadores a abordarlos. Las características de los equipos a mantener resultan ser un factor decisivo para realizar la intervención de manera segura.

Las características del edificio donde se debe instalar el equipo también son muy importantes. Por ejemplo, debe garantizarse el fácil acceso permanente a la maquinaria. Los edificios y estructuras que no se mantienen regularmente eventualmente (finalmente) se vuelven inseguros no solo para las personas que trabajan en ellos, sino también para quienes los ingresan e incluso pasan por ellos. Una de las mejores formas de prevenir y controlar los riesgos ocupacionales relacionados con el mantenimiento es abordarlos en una etapa temprana del proceso de diseño de edificios y estructuras, entornos de trabajo, materiales y planta (maquinaria y equipo). También para edificios y estructuras es importante considerar, por ejemplo, los trabajos de reparación en la fachada que ya se encuentran en la etapa de diseño, para evitar operaciones riesgosas.

Prevención a través del diseño: eliminando peligros en la etapa de diseño

Las medidas preventivas para las operaciones de mantenimiento deben comenzar en la etapa de diseño. El diseño preventivo es clave para máquinas, edificios, estructuras, infraestructuras, automóviles, carreteras y embarcaciones. Una de las mejores formas de prevenir y controlar los riesgos ocupacionales relacionados con el mantenimiento es abordarlos en una etapa temprana del proceso de diseño de edificios y estructuras, entornos de trabajo, materiales y planta (maquinaria y equipo).

Los peligros para la seguridad y la salud a menudo son creados por un mal diseño del lugar de trabajo; Este podría ser el caso, por ejemplo, para el diseño de lugares de trabajo donde se lleva a cabo el mantenimiento de aviones y trenes. Incluir el análisis de los requisitos específicos de las tareas que se realizarían en el edificio evita que se “incorporen” una serie de peligros a nuevos talleres, eliminando, por ejemplo, algunos de los factores de riesgo ergonómicos involucrados al asegurarse de que se asigne suficiente espacio para Tareas específicas. Otras cuestiones que pueden considerarse en esta etapa son garantizar el acceso seguro a las áreas de trabajo, o separar los procedimientos particularmente ruidosos del taller general para limitar la exposición de los trabajadores al ruido [13]. La participación de los trabajadores de mantenimiento que ya se encuentran en esta etapa ayudará a identificar los problemas críticos.

La planificación (véase más en esta plataforma general) puede comenzar incluso con el diseño del equipo de trabajo y asegurarse de que el proveedor o el fabricante del equipo proporcione la información necesaria para su mantenimiento seguro. Las organizaciones deben tener procedimientos de adquisición establecidos para garantizar que cuentan con las herramientas y el equipo de protección personal necesarios para llevar a cabo un mantenimiento seguro. Por ejemplo, es posible que la iluminación temporal tenga que estar protegida contra explosiones, o que se deban proporcionar respiradores al limpiar los filtros [13].

Cuando se adquieren nuevas máquinas o edificios, las organizaciones deben considerar la facilidad de acceso que les permite realizar el mantenimiento.

Tener en cuenta los problemas futuros de mantenimiento mientras se diseña la máquina ayuda a eliminar peligros y minimiza la posibilidad de lesiones mientras se realiza el mantenimiento o la reparación de la máquina. La Directiva 2006/42 / CE del Consejo sobre máquinas establece los requisitos esenciales de salud y seguridad en relación con el diseño y la fabricación para mejorar la seguridad de las máquinas comercializadas [14]..

La maquinaria debe diseñarse y construirse de modo que sea adecuada para su propósito, y pueda ser operada, ajustada y mantenida sin poner a las personas en riesgo, cuando se llevan a cabo tales operaciones.Entre las Líneas En primer lugar, la maquinaria debe diseñarse de manera que la necesidad de intervención del operador sea limitada.

Una Conclusión

Por lo tanto, los puntos de ajuste y mantenimiento deben ubicarse fuera de las zonas de peligro. Debe ser posible llevar a cabo operaciones de ajuste, mantenimiento, reparación, limpieza y servicio mientras la maquinaria está parada. Si esto no es posible por razones técnicas, se deben tomar medidas para garantizar que dichas operaciones puedan llevarse a cabo de manera segura. La maquinaria debe estar equipada con medios para aislarla de todas las fuentes de energía. Muchos accidentes o exposiciones se deben a intervenciones en maquinaria de funcionamiento continuo o mientras se reinicia la maquinaria. ¿Podrían haberse evitado esos accidentes si la maquinaria hubiera sido privada de sus fuentes de energía, es decir, sometida a aislamiento y disipación de energía? ¿Y tal aislamiento y disipación de energía fue posible? Ciertos tipos de intervención (solución de problemas, pruebas, ajustes, etc.) deben realizarse con la energía que se suministra. Muy a menudo, el aislamiento y la disipación de energía se presentan como una panacea para la cual no hay alternativa.

Basado en la experiencia de varios autores, mis opiniones, perspectivas y recomendaciones se expresarán a continuación (o en otros lugares de esta plataforma, respecto a las características en 2026 o antes, y el futuro de esta cuestión):

Otros Elementos

Además, los manuales de instrucciones de los fabricantes de maquinaria recomiendan el aislamiento y la disipación de energía para cualquier intervención de mantenimiento, sin tener en cuenta las condiciones reales de intervención y las necesidades de dicha intervención.

Párrafo 1.6.2. La Directiva 2006/42 / CE, relacionada con el acceso a puestos de operación y puntos de servicio, estipula que “la maquinaria debe diseñarse y construirse de manera tal que permita el acceso seguro a todas las áreas donde sea necesaria la intervención durante la operación, el ajuste y el mantenimiento. de la maquinaria [14] “. Naturalmente, este requisito consiste en proporcionar medios de acceso para proteger las posiciones operativas de los riesgos de caídas, y para reforzar la ergonomía de las mismas, las posiciones operativas siguen siendo un punto crucial en las condiciones de trabajo. de operadores de mantenimiento.

Puntualización

Sin embargo, debe señalarse que la aplicación se aplica a todos los riesgos, ya sean mecánicos, físicos, químicos, etc.

Límites de un punto de vista basado estrictamente en el diseño

Naturalmente, estos requisitos siguen siendo muy generales.

Puntualización

Sin embargo, aplicarlos no siempre es fácil y requiere una cantidad de pensamiento no despreciable del diseñador. Otra dificultad se relaciona con hacer que las medidas tomadas para un modo sean compatibles con otro modo. Los peligros pueden diferir dependiendo del modo de intervención; Para el mismo peligro, los medios de protección también pueden diferir según el modo. Finalmente, un medio de protección para un modo de operación puede ser una fuente de daño o daño para otro modo.

Una Conclusión

Por lo tanto, optimizar las soluciones de prevención no es fácil y es mediante el análisis de riesgos que podemos organizar las medidas de prevención.jerárquicamente El “mantenimiento seguro” de los equipos está fuertemente relacionado con una integración prometedora de los aspectos de salud y seguridad en la fase de diseño. Los fabricantes y expertos en mantenimiento necesitan cooperar en esta etapa temprana para evitar riesgos en el uso de las máquinas. Un buen diseño de la máquina es necesario pero no suficiente para garantizar la salud y seguridad de los usuarios. El empleador también debe vigilar las medidas organizativas y la formación de su personal.

Autor: Williams

Mantenimiento subcontratado

El uso de la subcontratación para operaciones de mantenimiento ha aumentado considerablemente en las últimas décadas. El mantenimiento es una de las funciones más subcontratadas en la industria. Esto se aplica a las grandes industrias de procesos (refinación de petróleo, productos químicos, acero, etc.) que desean reenfocarse en sus operaciones principales, pero también a estructuras industriales más pequeñas y estructuras terciarias (mantenimiento en edificios de oficinas por ejemplo). El mantenimiento de la subcontratación a menudo se considera un factor agravante en términos de seguridad y salud. Los trabajadores de mantenimiento tienen que adaptarse a entornos de trabajo muy diferentes debido a los frecuentes cambios en los lugares de trabajo y aumenta los riesgos relacionados con la carretera debido a los viajes frecuentes.. La subcontratación del mantenimiento también puede llevar a muchas compañías de subcontratación a operar simultáneamente en sitios donde las condiciones en términos de organización del trabajo y presión de tiempo son diferentes y determinadas por la empresa usuaria.

La determinación de la duración correcta atribuida a cada operación de mantenimiento podría ser un factor de riesgo adicional. El tiempo de apagado es costoso para la empresa usuaria, que tiende a reducirlo. Un tiempo demasiado corto para realizar el trabajo puede llevar a una organización deficiente, lo que aumenta el riesgo de accidentes o de la exposición a contaminantes químicos. De la misma manera, los bajos precios de mercado debido a la exacerbada competencia entre contratistas no permiten que la empresa contratante realice el trabajo en buenas condiciones, con consecuencias en términos de salud y seguridad ocupacional [15].

Los estudios sobre salud en el trabajo para empleados subcontratados son pocos, pero muestran unánimemente que sus condiciones de trabajo (organización de horas y trabajo, calidad de las herramientas de trabajo, etc.) no son tan buenas en general como para los empleados que trabajan en casa. De hecho, las tareas que se les asignan tienden a ser más peligrosas, lo que revela una tendencia por la cual la empresa usuaria saca los riesgos de la empresa externa.

La encuesta epidemiológica STED (subcontratación de EDF-DATR) realizada en 1993 en una sección de 2,500 empleados de DATR destaca las consecuencias de la subcontratación en actividades de mantenimiento nuclear sobre la salud de los empleados. Por ejemplo, destaca el hecho de que, en términos de exposición a la radiación ionizante, los empleados subcontratados absorben el 85% de la dosis radiológica anual, en comparación con los trabajadores de EDF que solo absorben el 15%.Si, Pero: Pero también muestra que los riesgos para la salud están aumentando debido al hecho de que estos empleados subcontratados que intervienen en las instalaciones solo de vez en cuando no pueden administrar su entorno de trabajo como los empleados permanentes [16].

En general, hay diferentes tipos de cepas para estos empleados subcontratados:

• La presión del tiempo se debe a la gran amplitud diaria de las horas de trabajo, pero también a la ausencia de descanso semanal.
• Ritmo de tensiones laborales por emergencias, interrupciones, tiempos de espera, etc.
• Carga de trabajo fisico.
• Dureza ambiental debida al ruido, al calor ya la exposición a sustancias tóxicas.
• Las restricciones de movilidad se muestran por el hecho de que una cuarta parte de los empleados solicitados están ausentes de sus hogares más de seis meses al año.

En términos de prevención de riesgos laborales, esta elección organizacional no es neutral. La evaluación de riesgos sigue siendo el punto de partida de cualquier política de seguridad y salud en el trabajo, el contexto no es el mismo cuando el mantenimiento se realiza internamente que cuando la razón es que los contratistas lo hagan.

El mantenimiento realizado por un contratista debe estar bien integrado en las actividades en curso de la empresa para salvaguardar la seguridad y la salud de todos los trabajadores involucrados. Los ejemplos de buenas prácticas en los que se tienen en cuenta las necesidades tanto del contratista como de la empresa anfitriona incluyen “planes de buena vecindad”, “pasaportes de seguridad” y procedimientos de inducción. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). Durante todo el proceso, una buena gestión del mantenimiento debe garantizar que el mantenimiento esté coordinado, programado y se realice correctamente según lo planificado, y que el equipo o el lugar de trabajo queden en condiciones seguras para continuar operando.

Los “planes de buen vecino” deben incluir las condiciones bajo las cuales se recibe a los contratistas (áreas dedicadas, guardarropas, baños y baños, etc.), información y capacitación específica a la estructura del sitio (plan, acceso y servicios públicos, alarma y procedimientos de evacuación)., etc.) ya sus riesgos particulares. La cooperación específica entre las estructuras de seguridad y salud ocupacional de las distintas empresas también puede organizarse: la exposición (atmosférica o biológica) puede ser monitoreada por la empresa usuaria, más utilizada para administrar cualquier contaminante presente en su sitio.

Una buena práctica: un plan de prevención continuamente actualizado.

En Francia, por ejemplo, los trabajadores del contratista no están directamente subordinados al departamento de mantenimiento de la empresa usuaria. El gerente de la empresa del contratista retiene todas sus prerrogativas [17]. Un plan de prevención es obligatorio bajo cualquier circunstancia. Su objetivo es organizar, bajo la responsabilidad del administrador de la empresa usuaria, la prevención de riesgos relacionados con la interferencia entre las distintas empresas en lo que respecta al personal, el equipo o los procesos. El plan se basa en una evaluación de riesgos conjunta, que también involucra a los médicos ocupacionales y las instituciones que representan al personal y debe adaptarse continuamente para adoptar el método de trabajo y las medidas de prevención más adecuadas para cada operación.

Autor: Williams

Recursos

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Notas y Referencias

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3. Vancauwenberghe, W., ‘Salud, seguridad, medio ambiente y gestión de la calidad en el mantenimiento: en el camino hacia un mantenimiento seguro’, Maintworld 2,, KP-Media Oy, Helsinki, 2010.
4. INRS – Instituto Nacional de Investigación y Seguridad, ‘Maintenance: des activités à risqué’, Fiche pratique de sécurité, ED 123, 2005.
5. EU-OSHA – Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo, Mantenimiento y Seguridad y Salud en el Trabajo – Un cuadro estadístico, 2010.
6. Korhonen PI, Saalo A, Pensola T, y Priha E., ‘Teollisuuden kunnossapitohenkilöstön riskiprofiili (Perfil de riesgo del personal de mantenimiento industrial)’, Helsinki, Instituto Finlandés de Salud Ocupacional, 2011.
7. BMASK – Bundesministerium für Arbeit, Soziales und Konsumentenschutz, Austria (2010). Fachkonferenz Gesunde Arbeitsplätze – sichere Instandhaltung in Wien.
8. Modificar, G., BGI 577 – Instandhalter, Vereinigung der Metallberufsgenossenschaften, Düsseldorf, 2005.
9. ISSA – Asociación Internacional de la Seguridad Social, Mantenimiento y Cambios en Plantas con Requisitos de Alta Seguridad – Guía Práctica, Serie de Prevención de la AISS No. 2054 (E), Jedermann-Verlag, Heidelberg, 2007.
10. EU-OSHA – Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo, Mantenimiento Seguro en la Práctica, 2010a.
11. Coleman, JP, ‘Mantenimiento y administración de activos – Lograr una cultura de confiabilidad – Desafíe los límites’, Maintworld 2, 2010, KP-Media Oy, Helsinki.
    Permiso para sistemas de trabajo.
12. EU-OSHA – Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (2010b), Mantenimiento.
13. Directiva 2006/42 / CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006, sobre maquinaria.
14. BGBAU – Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft (2007). GISBAU – Gefahrstoff-Informationssystem der Berufsgenossenschaft der Bauwirtschaft. CatSub, Catálogo de Sustituciones.
15. KOOP – Kooperationsstelle Hamburg (2008). Cleantool – Base de datos de toda Europa para la limpieza de piezas, limpieza de superficies metálicas.

…
CEN EN – Comité Europeo de Normalización. (Tal vez sea de interés más investigación sobre el concepto). EN 13306: 2010 Mantenimiento – Terminología de mantenimiento.
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Motivo, J., Hobbs, A. Gestión de errores de mantenimiento. Una guía práctica. Ashgate editorial, Hampshire, 2003
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Blaise, JC, “Mantenimiento y seguridad: el análisis de los procesos de mantenimiento y la identificación de factores de riesgo ocupacionales, Proceedings de la seguridad de la Conferencia Industrial Sistemas Automatizados,. Tokio, 2007, pp 28-33.
Grusenmeyer, C., ‘Interactions maintenance-explotation and sécurité. Etude exploratoire ‘, Cahier de Notes Documentaires, Hygiène et Sécurité du Travail, N ° 186, 2002, pp. 53-66.
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EU-OSHA – Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo, mantenimiento seguro en la práctica, 2010.
Directiva 2006/42 / CE del Parlamento Europeo y del Consejo, de 17 de mayo de 2006, sobre maquinaria, y que modifica la Directiva 95/16 / CE (versión refundida), Diario Oficial de la Unión Europea, 9.6.2006, Bruselas, pp. L 157/24-L 157/86.
Héry, M., edición de copias: La sous-traitance interne, EDP Sciences, Les Ulis, 2009.
Nicot, AM, Rahou, N., Lugar de trabajo y las condiciones de trabajo – Francia, 2007.
INRS – Instituto Nacional de Investigación y Seguridad, Intervención de Empresas Extranjeras. Aide mémoire pour la prévention des risques, ED 941, París, 2009.

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Véase También

Bibliografía

• Bandow, G., Schaefer, FW, ‘Ganzheitliche Instandhaltung – Strukturen und Strategien’, Handbuch der Prozessautomatisierung, Oldenbourg Industrieverlag, 4ª edición, Múnich, 2009, pp. 727-749.
• CEN EN – Comité Europeo de Normalización (2010). CEN EN 13306: 2010 Mantenimiento – Terminología de mantenimiento.
• EFNMS: la Federación Europea de Sociedades Nacionales de Mantenimiento (sitio web, sin fecha de publicación disponible).
• VMBG – Vereinigung der Metallberufsgenossenschaften, ‘Instandhaltung – schnell aber sicher’, Mitteilungsblatt Gesund + Sicher, junio de 2001.
• EU-OSHA – Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (sin fecha de publicación disponible). Legislación.
• EUR-Lex (examine más sobre estas cuestiones en la presente plataforma online de ciencias sociales y humanidades). Base de datos sobre legislación (sin fecha de publicación).
• SMRP – Society for Maintenance & Reliability Professionals (sin fecha de publicación disponible).

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